軋輥磨床磨削液過濾機系統

軋輥磨床冷卻液過濾裝置一般采用磁性分離器與紙帶過濾機組合，如采用齒型表面磁性分離器與滾筒式紙帶過濾機組合，可使用大克重過濾紙，過濾精度較高，但有濾材消耗。這種組合形式磁性分離器可以放置在滾筒式紙帶過濾機側面或上面，可以采用全不銹鋼結構。

磁性分離器可與渦旋分離器組合使用，過濾精度稍差，無濾材消耗。

改進案例：

軋輥磨床是軋輥磨削的精密加工設備，機床本身設計的過濾裝置是磁性分離器和渦旋分離器組合，軋輥磨削過程中乳化液的用量大，循環速度快，乳化液中約30％的鐵屑及微小懸浮顆粒沒有被分離出來，而且有少量鐵屑順著集渣箱落到乳化液中，因此磨削效果不夠理想。為了改變這種狀況，設計了一種多級過濾裝置，乳化液池一分為二變成了過濾池和沉淀池,原來的二次過濾變成了由磁性分離器、無紡布過濾、沉淀池、渦旋分離組成的多級過濾形式。

  乳化液由磁性分離器進行粗過濾，磁性分離器利用導磁輥分離出乳化液中直徑大于100微米的鐵屑渣泥送入集渣箱，經過磁性分離過濾后的乳化液流經隔板的過濾口上的過濾無紡布進行第二次過濾。由于大部分鐵屑被磁性分離器分離后送到集渣箱，無紡布在過濾過程中不易堵塞，它可以過濾非導磁性顆粒及少量浮油。被無紡布過濾后的乳化液經過沉淀和渦旋分離，將乳化液中的雜質最后除去。

 一般軋輥磨床磨削量大，使用冷卻水流量大，宜使用大容積水箱起到降溫作用。磁性分離器表面磁力強勁，但又要下渣容易，不易造成磨床泥的淤積板結。

一般軋輥磨床冷卻液過濾裝置安置在地坑里，可以減少地面上占地空間。流程為臟冷卻液經水道自然流入地坑中過濾系統，凈液由高壓水泵打回機床循環.

這類冷卻液過濾裝置常見有以下形式：

齒型磁性分離器、平床紙帶過濾機、水箱、立式高壓泵組合，一般齒型磁性分離器布置在平床紙帶過濾機過濾面上方，二者共用一個集渣箱。立式泵揚程30米以上，用于冷卻工件，沖刷工作臺及水道。

磁性分離器、滾筒式紙帶過濾機、水箱、水泵組合，一般磁性分離器放置在滾筒過濾機的一側，磁性分離器下面有支架，保證磁性分離器與坐落在水箱上的滾筒過濾機有一定高度差，使先經過磁性分離器分離后液體自然流入滾筒過濾機。二者各有一個集渣箱。

過濾系統放置在地坑里，可以利用液體的自然流動達到收集液體的目的，但地坑里空間相對封閉潮濕，另外站在地面上不宜觀察到地坑里設備的異常變化。因此過濾系統較易銹蝕損壞。煙臺云帆過濾系統公司對此類過濾系統的改造維護經驗豐富，如鋼鐵廠軋輥磨輥間過濾系統整體更換，國外產品國產化，備件提供，過濾系統升級提高過濾精度，磁性分離器更換，紙帶過濾機殼體更換，過濾紙提供等。

案例1：

軋輥磨床磁分離過濾裝置技術參數如下：                    

過濾介質：水基乳化液

過濾精度：20μm                              

機床數量：1臺          

機床加工零件：軋輥

磁分離過濾裝置放置在客戶現場地溝的水池上。

過濾裝置的參數：

齒型磁性分離器型號：煙臺云帆RFCF600，上方入水，磁體材料為釹鐵硼，殼體材質為A3鋼。

鼓式過濾機型號：煙臺云帆RFGT750,過濾紙參數：幅寬1000mm，過濾精度15μm，40g/㎡，點狀無紡布,配有濾布耗盡報警器，履帶材質為304不銹鋼，殼體材質為A3鋼。

齒型磁性分離器下方配有緩存箱，緩存箱與鼓式過濾機通過法蘭連接，殼體材質為A3鋼。

除乳化液泵與低位報警器由機床主機進行控制外，其余電器均由電控箱進行控制。

電控箱控制磁性分離器與鼓式過濾機的工作。

過濾系統的工作過程簡介：

過濾介質：水基乳化液（弱堿性）。

混合有磨削雜質的臟磨削液通過回流管道流入齒型磁性分離器內進行分離。

經過齒型磁性分離器的初步分離后，磨削液通過緩存箱流入鼓式過濾機內進行過濾，過濾后的凈磨削液流入液箱內。

磁分離過濾系統使用一段時間后，需要及時對液箱、梳齒型磁性分離器等相關產品進行維護與沖洗；

案例2：

熱連軋廠軋輥磨床磨削液過濾機系統，包括機械設備、電控系統及輔助系統等完整的磨削液過濾機系統。

軋輥磨床磨削液過濾機 壹臺。

過濾機要求為臥式軋輥磨床磨削液過濾機，主要應包括臥式紙帶過濾機、磁性分離機、集污箱、冷卻泵、高低液位報警器及其配套附件.過濾能力≥600升/分鐘。

設備的技術要求

軋輥磨床磨削液過濾機系統要求采用臥式結構，應具技術先進、結構合理，運轉平穩、安全可靠，網鏈、濾紙不得偏或存在走偏趨勢，不得有松脫現象，網鏈要求不銹鋼材質，殼體、蓋板噴漆處理，漆膜均勻，紙帶過濾機、磁性分離機的過濾能力≥600升/分鐘，并包含集污箱、冷卻泵、高、低液位報警器及其配套附件，冷卻泵流量≥250升/分鐘，需配有2個冷卻泵，一個泵打出的冷卻水經管道送至砂輪罩殼的噴嘴冷卻切削區工件，另一個泵打出的冷卻水經管道沖洗磨床的冷卻液水槽。

水箱容量：6立方米，水泵底板厚度不得小于8mm。